ジャスト・イン・タイム(JIT)

「必要なものを」「必要なときに」「必要な数だけ」生産・供給する仕組み

過剰な在庫を抱えず、供給不足にもならず、必要な分だけを生産し、提供していくことが求められます。このシステムを導入することで、現場のムダ・ムラ・ムリがなくなり、生産効率を高められます。

ジャスト・イン・タイムと言えば製造現場だけのものだと思われがちですが、実はこの考え方は企業の人事にも活用できます。本ページではジャスト・イン・タイムの３原則についても触れてみます。

• 後工程引取方式
• 工程の流れ化
• タクト調整

後工程引取方式

後工程にて「必要なモノを、必要なときに、必要なだけ」前工程から引き取る方式のことです。

前工程では、後工程で引き取られた分だけを生産し、補充を行います。この方式にて、かんばん方式（※）が採用されています。

※かんばん方式
TPSの基本的な考え方になっており、後工程であるお客様から遡って生産を管理する仕組み。工程順に管理して、上流の都合で生産したものを下流に押込むという一般的な大量生産方式の真逆で、後工程（=お客様）が必要な分だけを流すという考え方。この考え方はリーンでも基本原則となっている。

工程の流れ化

部品などを前工程から後工程に送る際に、後戻りと停滞がないようにスムーズな流れを作ることを指します。

工程の流れが何かの要因によりうまく機能していないと、ムダ・ムリ・ムラが発生してしまい、生産効率が低下してしまいます。上記の要因を正確に分析するには、生産ラインの見える化を行う必要もあります。

タクト調整

最適なタクトタイム（製品を作るのに必要な時間）を調整することです。

タクトタイムは、短いほど製品の必要数よりも余分に生産をしてしまい、時間と在庫のムダが発生します。逆にタクトタイムが長いと、製品の必要数に届かなくなり欠品するリスクをもたらします。ムダや欠品のリスクをなるべく避けるためには、後工程や市場などからの受注に対して、最適なタクトタイムを調整する必要があります。

このように、ジャスト・イン・タイムは無駄を徹底的に削減するために優れた方式です。

ジャスト・イン・タイムは元々は製造業における生産管理システムの考え方でしたが、現在ではその考え方は変えずに様々な事業の運営方法として反映されています。ジャスト・イン・タイムの「必要な時に必要なものを確保する」という考え方は、人事や他のマネジメントにも応用できます。